關于富士康，類似“世界最大電子代工企業”的報道常見諸報端。筆者1988年在國際金屬模具相關會議中結識了郭臺銘會長，從那時算起已有20多年的交情。從大學研究工作退休后，筆者即赴富士康擔任技術顧問，2000年由郭會長出資，在日本設立了產業技術開發公司Fine Tech。

剛剛認識郭會長時，富士康還是一個位于臺北郊外，只有200多員工的小工廠，如今已成長為在中國擁有120萬員工，營業額超過9兆日元(約合人民幣6000億元)的超大型企業。整個過程中，筆者見證了一個超越現實的企業成長傳說。

簡而言之，富士康就是一個龐大的“轉包企業”，為保守客戶的商業機密而不公開自身的業務范圍。雖然會因此出現形形色色的不實傳聞，但富士康并沒有魔法，在我看來，只是專注于生產工藝的制造業企業中的其中之一。換言之，正是其對生產制造工藝的專注度，才使它得以發展壯大至今。

發展不是魔法

筆者主要從事制造業基礎中的機械零件的加工技術開發研究。就筆者看來，在擁有此類生產工藝的制造企業中，富士康的確是超大規模的。

富士康的主要業務是電子代工。當年IBM主板制造部門獨立后，開始接受制造其他公司的訂單，開創了電子代工的先河。

1974年，郭臺銘和其他數人創立了富士康，最開始以制造用于電器的樹脂模具為主(見圖1)。此后，在臺灣電腦配件制造業的成功趨勢下，富士康也開始積極涉足連接器制造。除此以外，還響應中國的改革開放政策，迅速進入大陸市場。富士康(Foxconn)的名稱即為“狐貍(Fox)”和“連接器(Connector)”的組合。

借電腦連接器業務，富士康開始和康柏等個人電腦廠商合作，在主流臺式個人電腦制造業嶄露頭角。中國工廠的規模也由此急速擴大，業務量達到了全世界臺式電腦總量的四分之一。富士康以此為契機成功躋身電子代工新興企業，隨后如前文所述，其業務一路勢如破竹，深入到電子通訊設備制造的方方面面。

實際上，富士康的形象已經超越了一般的電子代工企業，而是在不斷地探索改變。除制造業以外，其業務還涉及通信，物流等領域，未來發展方向越來越豐富，不可簡單言之。

零件材料內制化的苦心

富士康已經確立中國臺灣創立、中國大陸發展的電子代工業務形態，承包電子產品的最終組裝業務。這是富士康獨有的特色(見圖2)。

富士康的工廠主要產品為機殼和基板的制造以及產品組裝。除此之外，應客戶的需求，也會承包中途組裝的業務。基板制造以安裝作業為中心，在過去只是組裝業務的一部分，近來則開始涉及基板的自主制造。

電子產品使用大量機械零件和通用零件。就富士康的規模而言，如能獲得這類零部件的制造技術，即可在公司內部獲得巨大的市場。因此，企業采取了自行生產零部件的方針，將利益最大化。

對制造業企業而言，只要有一定的技術水準，就能擴展業務，制造出品種廣泛的產品。富士康除了某些特殊電子零件和材料外，也在進行多種多樣的零部件生產。舉例來說，隨著屏幕在電子產品中越來越重要，富士康順勢推出內部使用的液晶屏幕，也是理所當然的。

富士康之所以能夠進入非其傳統的液晶屏領域，得益于液晶產業已在臺灣扎根。在富士康新涉及的產品中，大部分都由當初的先進國家所獨占，隨后才將其生產遷移至臺灣。

在確保臺灣人才的前提下，從臺灣向大陸的技術轉移并不困難。但反過來說，對于僅在日本等工業先進國家生產的零部件來說，由于其生產設備尚未流通，不要說掌握其技術，就連自行內制化都相當困難。

在日本，大多數代工企業在接到一家大公司的訂單后，一般不會再接受其競爭對手的業務。富士康則反其道而行之，采取了積極接受多家一流公司的訂單的方針。要做到這一點，保持尖端技術水平是營業戰略的前提。當然，競爭對手之間的產品制造將互相隔離，以保護商業機密。

對客戶來說，對富士康為競爭對手制造產品的行為也許會有不滿，但在銷售重點為軟件技術和自主系統的無廠企業看來，這樣的代工企業就算制造面再窄，在技術上也能確保與其競爭對手持平，倒是會有一定的安心感。

不輸他人的成本競爭力

電子產品日漸普及化，和硬件競爭的日漸式微是分不開的。但在另一方面，專注于硬件工藝的日本制造業對此頗為抵觸。因此，富士康的主要日本客戶僅有國際化經營的索尼和任天堂而已。

對于富士康來說，這種從多位競爭對手處接單生產的方針，有利于其維持最高的技術水準。另一個好處是，隨著類似零部件的需求量增加，零部件采購成本，以及大規模購入生產設備的設備成本都會隨之降低。

除此以外，如果某家公司生產出了暢銷產品，而導致其競爭對手產量低迷，工廠之間還可以靈活調配設備和工人。只要總體市場不出現大的動蕩，對富士康的事業就不會有致命影響。

在富士康的眾多優勢中，最突出的就是其控制制造成本的能力。在訂單的競爭中，就憑借著比競爭對手更低成本的制造體制，而得到了大量頂級公司的訂單(見圖3)。

話雖如此，但作為中國的大企業，由于勞動環境和薪金都不能再比其他公司差。針對于此，富士康則在擴大規模的同時，將發展重點放在提高生產技術水準和完善管理體制上。當然，和任何國家的制造業一樣，從事實際業務相關的人們都在為保證交貨期和產品質量而日夜操勞。

以樹脂零件成型加工事業為基礎，隨著企業的發展，金屬模具制造也成為了富士康的基礎強項。在顧客的綜合考量中，除了出類拔萃的成本競爭力外，還包括可大量供給的生產力，以及對生產變動的快速反應力等。

和富士康在中國大設工廠相反，當今的世界頂級的電子企業為了節約高昂的人事開支，都趨向于外包產品的最終組裝業務。這也進一步推動了富士康的規模擴張。由于組裝過程的自動化和機械化相當困難，日本制造業為了削減成本，多數將組裝過程移至發展中國家。

制造業的“一站式購物”

富士康和一般日企的不同之處，在于是否實行基于長遠的零件徹底內制化。富士康利用自身在電子零部件制造方面的先天優勢，在此領域貫徹使用機器進行基板的表面安裝，完全專注于機械零件的內制化量產。

正因如此，不只是沖壓零件和注射成型樹脂零件的生產規模稱霸全球，金屬模具成型工廠的規模也是世界第一(見圖4)。富士康正在向集必要的模具、材料、基板等全部自制的“一站式購物”方向發展。3C領域為 Computer (電腦)，Communication (通信) 以及 Consumer Electronics (消費電子)。

富士康擴大生產規模的速度極快。舉例來說，在筆記本電腦和手機中決定使用鎂鑄件之后，擁有數百臺鑄造機床的工廠仿佛一瞬間就拔地而起。

支持其發展為世界最大生產規模的客戶，從一般的制造銷售企業到無廠企業，不一而足。富士康也因此發展出了按照客戶的需要，承包從零件制造直到最終組裝、檢查、出貨各階段訂單的體制。這種體制被稱為“一站式購物”(垂直統合型)，對顧客來說極其便利。

雖說是根據顧客的訂單進行制造，對富士康來說，零件設計技術、與品質機能相關的知識和經驗也是不可或缺的。實際上，通過接受大量訂單，富士康已不是僅限于代工的OEM(貼牌生產)，能夠包辦從設計到生產全過程的ODM可能領域也在增加。不過，對于有自主新技術的產品，多數還是需要產品開發企業的指導，這也是理所當然的。

歐美一流客戶和日本設備

在富士康的自我宣傳中，一直強調其優勢為 “歐美一流客戶，中國大陸生產基地，中國臺灣管理模式，日本生產設備”。雖然一部分機床、注射成型機和沖壓機床實為中國臺灣和中國大陸制造，但多數來自日本一流制造商。除印刷基板貼片機和沖孔機外，最近開始的液晶業務中，日本制造的生產設備也占了大半。

這意味著富士康不只是日本許多生產設備制造商的最大客戶，向日本制造商的電子零件采購量也是個龐大的數字。而且作為中心出口企業，其占全國出口總數6%的出口額(一說已超過6%)在中國維持著絕對優勢。這個數字相當于全部日本企業出口中國的總額。

雖然身為臺企，和中國大陸關系微妙，但憑借其在中國創造的大量就業機會和賺取的大量外匯，富士康在大陸一直受到極度重視。

基于生產規模，富士康的物流系統也十分龐大。由于幾乎所有的工廠都被指定為保稅工廠，在公司內部就能完成報關手續，物流系統則高度利用IT技術搭建，可追蹤至消費地。

機械零件的大量生產中離不開成型模具。因此，富士康在大量引進精密生產機械的同時，還打造高新IT技術，在公司內部大規模設立模具學校，對員工進行完整的系統培訓。

對于零件成型中的重點，富士康對模具制造有著非同一般的限制。出于技術保密的考慮，絕大多數用于零件生產的模具都禁止對外銷售，因此對模具業界一般不會有太大的影響。但因其規模巨大，從事模具制造相關工作的人數據稱已多達3萬，這個數字已超過全日本模具制造從業者總數的三分之一。除此以外，每年新進入的2000~3000名新員工在公司內部的模具學校培訓半年之后，也將成為新進入的從業人員。模具學校培養的從業人員也有可能成為有才能的一般機械技工。

富士康的模具車間雖然分散在各個工廠，但多數都采用日本制造的最新高級精密設備。偌大的工廠中，機床并列數十米的情景相當壯觀。在富士康的車間里，模具加工機正在向數控機床發展，模具生產系統和CAD／CAM／CAE都得到了全面有效地利用。

隨著歐美客戶的產品設計逐漸3D化，多數工廠也實現了無紙化生產。富士康看來不僅僅是在規模上，且在生產技術上都已經超越了日本的模具工廠。(未完待續)